提高铝型材成品率的关键是减少和消灭废品。废品是不可避免的，但可以尽量把它降低。因此，美彩国际可以有效地控制和提高挤出产品的成品率。

减少几何废物的措施

正确选择钢锭长度是减少工艺浪费的主要措施。钢锭的长度不是在挤压前计算的，而是在挤压之前计算出来的。目前，大多数企业采用长棒热切铝棒加热炉，与短棒加热炉相比，铝片损耗减少。由于模具壁厚的变化，铸件长度的控制更加灵活准确，成品率大大提高。但是，很多企业在使用长杆热风炉后，忽略了铸件长度的计算，直接将此项工作交给操作人员进行控制。操作人员经常根据下杆的经验，观察材料的长度，如果差异很大，继续调整，通常需要3根左右的杆子来获得正确的长度。在这个过程中，产生了大量的废弃物，不仅降低了生产效率，还降低了收益率。

正确的方法是，在模具的初始生产中，由过程控制部门计算钢锭的长度，铝型材模具多次生产时，根据卡片记录的最后一根生产棒的长度，稍微增加约5×10毫米，在生产材料时观察材料的长度。如果有不同的微调，那么后一根棒就非常准确了。数据显示，采用长棒热剪可以提高产量4个百分点，在实际生产中完全可以提高产量2-3个百分点。

从技术层面提高产量的措施

提高模具设计和制造水平，减少模具试验次数是提高产品产量的重要技术措施。一般来说，试验模具成本为1×3片，产量下降为0。5%由于模具设计制造水平低，部分产品只能生产4次以上的成品，成品率降低2≤5%，不仅造成经济损失，而且由于反复模具试验，延长了生产周期。

现代模具提出了零模具测试的概念，即模具制造后，不需要测试模具，可以直接应用于机械生产合格的产品。利用模拟设计软件，进行有限的元分析，可以在计算机上完成设计。通过计算机模拟，模具型腔加工在自动加工中心完成，模具整体加工精度高，模具质量高，机床合格率达90%以上，可提高2≤6%的成品率。

提高铸锭质量是提高成品率的前提

铸锭是挤压生产的原料。元宝组织均匀，晶粒细小，无渣、气孔、偏析、裂纹等缺陷，不仅降低了挤压压力，提高了挤压速度，提高了产品的内在质量。减少表面气泡、气孔、伤痕、裂纹、麻点等缺陷。小渣可以通过模具工作带的缝隙排出，但会在型材表面产生梨痕，造成一定长度的浪费。但是，大的渣滓夹杂物不排除在工作带的狭缝中，塞子和产品破裂，更换模具，严重影响产品的产量。